Pitt Meadows Plumbing & Mechanical Systems (PMP) est le pionnier de la fabrication mécanique hors site au Canada depuis 2012, travaillant sur des projets de plus en plus complexes à grande échelle, des hôpitaux et des palais de justice à certains des plus grands projets résidentiels à usage mixte d’Amérique du Nord.
Le passage à la fabrication hors site a été déclenché par les partenaires de PMP qui ont examiné le manque d’innovation de l’industrie de la construction au cours des 25 dernières années et l’adoption généralisée du logiciel Revit d’Autodesk par les équipes de consultants sur le marché de la Colombie-Britannique.
Cette première étincelle est passée d’un modélisateur BIM unique et d’une installation de 5500 pieds carrés à une équipe à plein temps de neuf personnes, travaillant à permettre la fabrication dans leur atelier de fabrication de 55000 pieds carrés à Maple Ridge, en Colombie- Britannique, en utilisant des machines automatisées pour fournir le découpage des tuyaux et la préparation des extrémités, la découpe robotisée de raccords complexes et les machines de soudage robotisées. Ces systèmes augmentent la productivité, permettent d’effectuer le travail dans un environnement contrôlé, réduisant le risque d’erreur humaine, et ont permis à 75% des matériaux et à 40% du total des heures de travail de traverser l’atelier de fabrication.
Au cours des 8 dernières années, PMP a développé un système de suivi de fabrication à partir de zéro, tirant parti de divers plug-ins Revit pour produire des commandes de fabrication, les suivant dans l’atelier avec un système papier.
Le système fonctionnait bien, mais à mesure que PMP se développait, le côté administratif de la production et du suivi de chaque commande de fabrication prenait des heures de travail chaque jour, liant plusieurs modélisateurs BIM et administrateurs de fabrication pour créer des feuilles de bobine et augmenter les commandes de fabrication, ce qui a conduit PMP à rechercher le prochaines solutions développées par l’industrie pour la fabrication hors site.
Cela a conduit PMP à GTP Stratus, une société qui était en développement en 2017 lorsque PMP les a approchés. PMP a acheté sa solution en 2018 et a commencé le passage à un système de fabrication électronique. Après l’achat, PMP a travaillé en étroite collaboration avec GTP Stratus pour intégrer ses machines intelligentes, y compris le robot de soudage automatisé NovARC, développant un soudage sans soudure directement à partir du modèle BIM et des fichiers vidéo en temps réel, liés directement à chaque pièce de bobine à l’intérieur de Stratus.
La puissance de Stratus réside dans la création automatique de feuilles de bobine dans Revit, réduisant le temps d’administration de l’équipe BIM de 70% pour créer des commandes de fabrication, le tableau de bord des packages permet le suivi en temps réel de chaque commande, chaque assemblage individuel et connecte le modèle BIM de manière transparente avec les machines intelligentes de PMP. Depuis la mise en œuvre du logiciel, PMP a enregistré une augmentation de 58% des assemblages produits par l’atelier par rapport à 2019, PMP a atteint cet objectif sans ajouter de modélisateurs BIM ou de personnel administratif supplémentaires à son équipe de fabrication.
Dans l’atelier de fabrication, les équipes des départements Cuivre, Acier inoxydable et Acier au carbone ont bénéficié de la possibilité de voir le schéma général des travaux qu’elles effectuent grâce au visualiseur de modèles de Stratus. Cette visionneuse décompose chaque package, y compris les progrès réalisés par leurs équipes dans la réalisation des packages chaque jour. Le lien direct avec les machines intelligentes de PMP a réduit le temps de coupe par colis de plus de 50% et a réduit les déchets grâce à l’utilisation de listes de coupe automatisées et de l’imbrication. Les défauts ont été réduits à moins de 1% sur une base mensuelle en raison de l’automatisation de la découpe des tuyaux, des préparations d’extrémité et des selles, et du modèle isométrique 3D de chaque feuille de bobine augmentant la fidélité des équipes de fabrication.
Les équipes de chantier de PMP peuvent désormais suivre la progression de l’atelier avec les commandes en temps réel, examiner les paquets avant la fabrication et mettre les bobines en attente si des modifications sont nécessaires en raison d’un changement de conception ou des conditions du chantier. Cela donne aux équipes du chantier le contrôle de la fabrication, aidant l’atelier à mieux servir le terrain et vice versa, conduisant à une équipe plus cohérente dans tous les projets de PMP.
Le nouveau système exploite les codes QR pour chaque bobine, donnant à l’atelier et aux équipes du chantier la possibilité de scanner chaque bobine de tuyau, de localiser et d’afficher automatiquement les détails de la bobine, de réduire le temps de tri des feuilles de bobine, de fournir un dimensionnement automatique et une visualisation 3D. Ces codes QR sont automatiquement générés et imprimés sur des autocollants au fur et à mesure que le tuyau est coupé, ce qui évite aux équipes de fabrication d’écrire manuellement les informations sur chaque bobine.
En général, PMP a déplacé 3 départements vers le système entièrement électronique et transférera davantage de leurs fabrications quotidiennes pour les départements de dérapage encastré et de salle mécanique vers Stratus dans les mois à venir, à mesure qu’ils quitteront leur ancien système. Une fois entièrement mis en œuvre dans l’atelier de fabrication, les chantiers commenceront à utiliser le système pour suivre les progrès du chantier au fur et à mesure que les assemblages sont installés, testés et leur qualité est assurée et vérifiée.
Le passage à GTP Stratus démontre la mission continue de PMP de tirer parti de la technologie pour améliorer la fabrication hors site tout en poussant le secteur de la construction à utiliser une technologie de pointe pour mieux améliorer l’industrie dans son ensemble, en supprimant la stigmatisation selon laquelle la construction ne «changera jamais».
