Chaque projet a ses propres défis et 100 Quai Queens n’est pas différent. Dès le début, chez Plan Group nous avons compris que nous devions maximiser nos talents et nos capacités internes.
Le premier défi était d’ordre géographique. Nos travaux devaient se dérouler sur les deux étages les plus encombrés et les plus fréquentés de l’immeuble. L’espace physique dont nous disposions pour la manutention et l’entreposage des matériaux était extrêmement réduit. Le deuxième défi que nous avons identifié était d’ordre humain. Avec de nombreuses installations prévues en hauteur, nous devions garder la sécurité au premier plan de nos préoccupations, depuis la conception originale et jusqu’à l’installation.
En utilisant les processus BIM pour concevoir la construction modulaire des salles mécaniques principales et la majorité des installations pour les premier et deuxième étages, nous nous sommes organisés pour réussir: améliorer les conditions de sécurité, réduire les coûts et livrer un projet de qualité à notre client, dont ils puisse être fier autant que nous, Plan Group.
Pour relever ces défis, nous avons opté pour une solution. L’équipe BIM de Plan Group a travaillé en collaboration avec notre équipe sur site qui posséde une grande expérience sur tous les aspects de la conception pour trouver des moyens uniques et créatifs de tirer parti de nos compétences et de la technologie disponible, tout en gardant à l’esprit la sécurité de nos installateurs. Nous savions que la préfabrication couplée à un processus d’installation sur chaîne de montage serait la meilleure solution pour répondre à nos défis géographiques. L’équipe a d’abord conçu des racks en acier afin d’optimiser les matériaux et l’installation des conduits, de la tuyauterie et de l’électricité. Notre conception tenait compte des besoins en supports variés, tout en veillant à respecter les contraintes dimensionnelles des camions de transport standard.
La plupart des éléments dans ces espaces devaient être préfabriqués dans un environnement contrôlé, qu’il s’agisse de supports suspendus ou d’équipement au sol sur plate-frome. En pré-assemblant des racks modulaires, nous réduisions considérablement la main-d’œuvre nécessaire, notamment sur une période où celle-ci était généralement très sollicitée. Nous avons également réduit les risques liés aux conditions de sécurité, dans un contexte de réduction des espaces nécessaires à la manutention et de réduction de zones de stockage sur le chantier, sans oublier le temps nécessaire aux installateurs pour travailler en hauteur.
L’équipe a, ensuite, développé un plan de logistique pour une livraison juste à temps et de levage en vue d’installation qui garantit que les modules peuvent être acheminés et installés en toute sécurité et rapidement. À l’aide de la technologie Robot Total Station, des inserts de support en béton ont été placés de manière stratégique en tenant compte de tous les éléments architecturaux et structurels présents sur tout le parcours d’installation.
L’utilisation des technologies BIM (y compris Autodesk Revit, Navisworks, BIM track, Trimble Field Points et SysQue) a rendu ces plans possibles, depuis la conception et la coordination, jusqu’à la production de dessins d’assemblage et de bobines précis et sans erreurs. De plus, les technologies du BIM ont permis une collaboration transparente entre les membres de l’équipe bien qu’ils étaient physiquement à des emplacements géographiques différents, ce qui est un grand avantage pour des entreprises qui, comme Plan Group, opèrent à travers tout le territoire du Canada.
Plan Group était responsable de la coordination BIM multi-disciplinaire du projet. Avec nos principaux défis à l’esprit, nous avons développé deux solutions pour améliorer notre collaboration interne sur le projet. Nous avons commencé par mettre en place un système de suivi des problèmes. Celui-ci était disponible sur plusieurs plateformes BIM et accessible de partout, y compris sur le Web et sur les appareils mobiles. De cette façon, nos équipes ont été continuellement informées de nos progrès pouvant ainsi répondre en temps réel. Nous avons également créé des familles qui correspondent le mieux à nos besoins. Par exemple, nous avons créé des familles d’équipements et d’accessoires mécaniques qui montraient les exigences en matière d’alimentation, de données ou d’alarme incendie, ce qui a permis à l’équipe de l’électrique de compléter facilement leurs schémas pendant le processus de coordination. Nous avons également créé des familles contenant des points de localisation ou des marqueurs de point de localisation pour une extraction des points facile et une localisation sur site rapide.
Les solutions utilisées sur ce projet ont permis de réduire les délais de réponse aux problèmes posés au sein des équipes BIM passant ainsi de 1 semaine environ à seulement 2 jours. Ces solutions ont également amélioré la coordination entre nos équipes mécaniques et électriques, au bureau et sur chantier.
L’utilisation d’une procédure de chaîne de montage est presque inconnue dans notre secteur et nous avons pu tirer plusieurs avantages de ce modèle au bénéfice du projet. Les modules et les équipements au sol sur plate-forme ont été assemblés et testés dans un environnement contrôlé, d’une manière similaire à une chaîne de montage industrielle. Après l’assemblage, les extrémités des tuyaux et des conduits ont été temporairement protégés par des bâches de plastique pour éviter l’accumulation de poussière ou les dommages causés par des débris pendant le transport. L’approche BIM nous a permis de développer tous les dessins d’atelier et d’installation ainsi que les nomenclatures en un temps record, minimisant ainsi les problèmes reliés à la qualité de la conception et assurant une collaboration intégrée entre toutes les équipes impliquées.
Les prévisions initiales du projet estimaient une présence intensive de la main-d’œuvre lors de la réalisation de la tour, de la salle des machines et du niveau 02 puisqu’elle nécessitait la présence simultanée de 85 hommes de métier. L’utilisation de baies modulaires a permis de réduire ce nombre à 60 personnes environ. Selon les projections, l’installation des 27 modules de la salle mécanique et des 29 modules L02 (un total combiné de 3200 pieds linéaires de conduit et 7095 pieds linéaires de tuyau) devait durer 10 jours au total. La réduction du nombre de personnes dans une zone de chantier déjà encombrée signifie une zone de travail plus grande avec de meilleures conditions de sécurité.
Bien que Plan Group ne soit pas la première entreprise à penser à la préfabrication dans la construction, de telles initiatives sont généralement mises en œuvre dans la conception initiale d’un bâtiment . Nous avons développé la conception traditionnelle d’un bâtimenten la poussant plus loin par l’introduction de modules et d’équipements sur plate-forme, dans la salle mécanique et dans tout le bâtiment.
Suivre un processus BIM et des outils collaboratifs BIM nous a permis d’améliorer considérablement le temps passé en pré-construction et en communication, en réduisant les erreurs et en augmentant la précision dans la fabrication et pour l’installation.
Nos processus témoignent avant tout de l’engagement de Plan Group pour la sécurité de nos employés. En utilisant les technologies BIM disponibles, en collaborant en amont avec toutes les parties prenantes, nous avons été en mesure de fournir à notre client une solution qui assure la sécurité de nos employés et une installation dont tout le monde peut être fier.
L’équipe de Plan Group continue d’ouvrir la voie aux entrepreneurs généraux qui utilisent les technologies BIM et nous nous engageons à améliorer nos processus. Cette soumission est un excellent exemple d’interopérabilité en raison de l’utilisation de plusieurs outils et logiciels pour une adaptation constante aux besoins du projet qui permet une efficacité maximale grâce à l’amélioration de la collaboration.
Plan Group est un sous-traitant dynamique qui pense que travailler ensemble rend tout possible. En combinant nos talents internes aux dernières technologies, nous transformons les idées en réalité.
